Un guide complet sur le perçage CNC et les forets

Le fondement de tout projet de fabrication repose en grande partie sur la création précise de trous. C'est pourquoi les perceuses à commande numérique ont révolutionné la manière dont nous créons des trous précis et complexes dans divers matériaux. Cette technique d'usinage sophistiquée utilise des logiciels de CAO et de FAO, garantissant que chaque tâche de perçage respecte des spécifications strictes.

Lorsqu'il s'agit de réaliser un travail, la variété des mèches disponibles est stupéfiante. Du bois au plastique, du verre au métal, et tout ce qui se trouve entre les deux, il existe une mèche pour chaque matériau. Cependant, le choix de la bonne mèche peut s'avérer difficile. Le bon foret peut considérablement améliorer la durabilité, réduire l'usure et améliorer l'efficacité de la coupe, ce qui en fait une décision cruciale pour les fabricants.

Ce guide a pour but de vous fournir une vue d'ensemble du perçage CNC, de son fonctionnement aux différents types de mèches disponibles. En restant avec nous jusqu'à la fin, vous disposerez de toutes les connaissances nécessaires pour faire les meilleurs choix pour vos projets de perçage, en vous sentant parfaitement informé et préparé.

Qu'est-ce que le perçage CNC ? Fonctionnement du processus de perçage CNC

Le perçage CNC (Computer Numerical Control) est un processus d'usinage qui permet de créer des trous précis dans divers matériaux tels que le métal, le plastique et le bois. Ce processus utilise la conception assistée par ordinateur (CAO) et la commande numérique par ordinateur (CNC). la fabrication assistée par ordinateur (CAM) pour contrôler les mouvements et les opérations de la machine de perçage. Le perçage CNC est essentiel dans la fabrication moderne car il permet de produire des composants de haute qualité avec des tolérances et une répétabilité étroites.

Comment fonctionne le perçage CNC ?

1. Conception et programmation

Le processus de perçage sur machine CNC commence par la conception de la pièce à l'aide d'un logiciel de CAO. La conception comprend toutes les spécifications nécessaires, telles que l'emplacement, le diamètre et la profondeur des trous. Une fois la conception terminée, le logiciel de FAO la traduit en un programme CNC. Ce programme se compose d'instructions codées (Codes G et codes M) qui guident les opérations de la machine.

2. Mise en place

À ce stade, la pièce est solidement fixée sur la table de la machine à l'aide de serre-joints ou de dispositifs de fixation afin d'éviter tout mouvement pendant le perçage. Le foret d'usinage approprié, sélectionné en fonction du matériau et des exigences du trou, est installé dans la broche.

3. Exécution du parcours d'outil

La machine CNC de perçage lit le programme et exécute les opérations de perçage. Tenant le foret, la broche se déplace le long de la trajectoire spécifiée pour percer des trous à des endroits précis. La machine contrôle la vitesse, l'avance et la profondeur de chaque trou, ce qui garantit la cohérence et la précision.

4. Suivi et ajustements

Pendant le forage, les capteurs et le logiciel de la machine surveillent la procédure de forage pour détecter les écarts ou les problèmes. Si nécessaire, des ajustements sont effectués en temps réel pour maintenir des performances optimales.

5. Inspection et finition

Après le perçage, nous inspectons la pièce pour nous assurer que tous les trous sont conformes aux spécifications. Tous les processus de finition nécessaires, tels que l'ébavurage ou le nettoyage, sont effectués pour achever la pièce.

Quels sont les types de perceuses à commande numérique ?

Les perceuses à commande numérique se déclinent en plusieurs types, chacun étant conçu pour répondre à des besoins et à des applications de perçage spécifiques. Il est essentiel de comprendre les différents types de perceuses à commande numérique pour sélectionner l'équipement adéquat pour une tâche donnée et garantir l'efficacité, la précision et la productivité. Dans les sections suivantes, nous allons explorer les différents types de perceuses CNC pour faire des trous, en soulignant leurs caractéristiques uniques, leurs avantages et les cas d'utilisation typiques.

1. Presse à percer CNC verticale

La perceuse à colonne CNC est une machine polyvalente conçue pour effectuer toute une série de travaux de perçage. Elle se compose d'une boîte à broches et d'un établi montés sur une colonne, la broche étant disposée verticalement. Cette configuration garantit un perçage précis et exact, ce qui en fait un outil indispensable dans de nombreux ateliers de fabrication.

Avantages : L'alignement vertical de la broche permet des ajustements faciles et un réglage précis, garantissant la profondeur et la précision de perçage souhaitées.

Utilisation: La perceuse à colonne CNC est idéale pour les tâches exigeant une grande précision et une grande régularité, telles que le perçage de trous et les opérations d'usinage complexes.

2. Presse à percer CNC à bras radial

Contrairement aux perceuses à colonne traditionnelles, la conception unique de son bras radial permet à la broche de se déplacer le long du bras, ce qui offre une flexibilité et une portée exceptionnelles. Cette configuration la rend idéale pour percer des pièces de grande taille et de forme irrégulière qui seraient difficiles à manipuler avec d'autres perceuses à colonne. La broche peut également se déplacer le long du bras, ce qui permet de percer différents points sur des pièces de grande taille sans avoir à les repositionner.

Avantages : Il réduit la nécessité de repositionner la pièce, permet de gagner du temps et d'améliorer la productivité.

Utilisation : La perceuse à colonne CNC à bras radial permet également de percer des trous précis dans de grands panneaux de bois et des éléments de mobilier. Elle est idéale pour créer des motifs complexes et des trous multiples dans des feuilles et des composants en plastique de grande taille.

3. Presse à percer CNC d'établi

La perceuse à colonne CNC d'établi est une machine compacte et polyvalente pour le perçage de précision dans les petits ateliers et les environnements domestiques. Son faible encombrement la rend idéale pour les environnements où l'espace est limité. Elle peut être placée sur un établi avec la broche alignée perpendiculairement à l'appareil de l'établi. Mais n'oubliez pas que malgré sa taille compacte, elle offre une précision et une fonctionnalité élevées.

Avantages: Elle offre le même niveau de précision que les grandes perceuses à colonne CNC. Sa petite taille lui permet d'être utilisée dans des espaces restreints, ce qui la rend idéale pour les amateurs, les bricoleurs et les petits ateliers.

Utilisation: Cette perceuse à colonne CNC est idéale pour créer des trous précis dans les petits composants et les dessins complexes. Elle est également parfaite pour percer des trous dans les PCB (Printed Circuit Boards) et autres petits composants électroniques.

4. Perceuse CNC à bascule

La caractéristique principale de cette machine est son bras oscillant, qui peut tourner et se déplacer de haut en bas autour de la colonne. Cette mobilité permet à la broche, qui est également disposée verticalement, d'atteindre différents angles et positions sur la pièce à usiner, ce qui la rend idéale pour les tâches de perçage complexes.

Avantages: La double capacité réduit le besoin de machines multiples, ce qui permet d'économiser de l'espace et des coûts d'atelier.

Utilisation: Il est pratique pour l'usinage de pièces aux formes complexes et aux angles variés, ce qui en fait un atout précieux dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale et de la métallurgie.

5. Perceuse CNC à portique

La perceuse CNC à portique se caractérise par une broche principale montée sur un portique, qui lui permet de se déplacer horizontalement de gauche à droite. Cette configuration est parfaite pour les opérations de perçage à grande échelle, car le portique offre une stabilité et un soutien excellents. En outre, la machine est équipée d'un bras oscillant qui peut être fixé sur le portique et bloqué à n'importe quel angle.

Avantages: La conception robuste de cette machine garantit des performances fiables, même dans des environnements industriels exigeants.

Utilisation: Il est idéal pour le perçage de pièces de grande taille, telles que les composants d'avions, les poutres structurelles et les pièces de machines lourdes, où la stabilité et la précision sont cruciales.

6. Perceuse CNC à portique rotatif

La perceuse CNC à portique rotatif est équipée d'un établi rotatif installé sur le portique, ce qui permet de positionner la pièce à usiner à la verticale ou à l'horizontale. Cette configuration unique permet un traitement multiforme en un seul serrage, ce qui améliore considérablement l'efficacité et la précision.

Avantages: La machine de perçage CNC à portique rotatif offre l'avantage d'un traitement multi-facettes en un seul réglage, réduisant ainsi le besoin de serrage et de repositionnement multiples de la pièce à usiner.

Utilisation: La machine de perçage CNC à portique rotatif est utilisée dans l'industrie aérospatiale pour les pièces de moteur et les aubes de turbine. Elle est employée dans l'industrie automobile pour les blocs moteurs et les composants de transmission et dans la machinerie lourde pour les châssis et les boîtes de vitesses.

7. Perceuse à broches multiples

La machine de perçage multibroche comporte de 2 à 8 broches, chacune pouvant accueillir son propre foret. Cette configuration permet de percer simultanément plusieurs trous, et la distance entre les broches peut souvent être ajustée pour s'adapter à différents types de trous. Et savez-vous ce qu'il y a de mieux ? Vous pouvez contrôler chaque broche indépendamment, ce qui permet de varier les vitesses d'avance et les profondeurs pour différentes opérations de perçage.

Avantages : Le positionnement fixe de la pièce et le fonctionnement synchronisé des broches garantissent une grande précision et une qualité constante pour tous les trous percés.

Utilisation : Largement utilisé pour percer des trous multiples dans les blocs moteurs, les culasses et d'autres composants automobiles, ainsi que dans de nombreuses pièces structurelles telles que les ailes, les fuselages et les trains d'atterrissage.

1. Perceuse horizontale multi-axes à commande numérique

1. Perceuse verticale multi-axes à commande numérique

8. Perceuse CNC à tourelle

La caractéristique unique de la perceuse CNC à tourelle est le mécanisme de la tourelle, qui peut contenir plusieurs outils de perçage et les faire pivoter en position selon les besoins. Cette capacité à passer rapidement d'un outil à l'autre la rend tout à fait adaptée aux tâches de perçage complexes et variées.

Il peut pivoter sans effort jusqu'à 360 degrés, ce qui est essentiel pour les tâches de forage complexes.

Avantages : Sa commande CNC assure un positionnement précis de l'outil et des opérations de perçage cohérentes, ce qui est essentiel pour le prototypage et la production de masse.

Utilisation: Les fabricants l'utilisent largement pour percer divers composants, tels que des pièces de moteur, de transmission et de châssis.

9. Machine à percer les trous profonds à commande numérique

Les perceuses de trous profonds à commande numérique sont des outils spécialisés conçus pour créer des trous avec des rapports profondeur/diamètre extrêmes allant jusqu'à 400:1. Elles sont donc idéales pour créer des trous profonds que les méthodes de perçage traditionnelles ne peuvent pas traiter. Cette machine comporte également un système à tube unique dans lequel un liquide de refroidissement à haute pression circule autour de l'outil, éliminant les copeaux par le centre du tube.

Avantages : Les outils de forage profond sont fabriqués à partir de matériaux robustes et conçus pour résister à une forte usure, ce qui prolonge la durée de vie de l'outil et réduit les coûts grâce à la diminution du nombre de changements d'outils.

Utilisation : Il est utilisé dans les trains d'atterrissage, les éléments structurels et les pièces de moteur, ce qui explique qu'il soit parfait pour l'industrie pétrolière et gazière. Les fabricants l'utilisent également pour usiner les alésages intérieurs des cylindres hydrauliques utilisés dans les machines lourdes telles que les bulldozers, les chariots élévateurs à fourche et les excavateurs.

Définition d'un trépan - Outil de forage utilisé dans les machines de forage.

Un outil conçu pour découper des trous cylindriques dans divers matériaux est connu sous le nom de trépan. Indispensables aux machines de forage, ces mèches sont disponibles dans une grande variété de formes, de tailles et de matériaux, chacun étant adapté à des tâches et des pièces différentes. Généralement fabriqués en acier rapide, en carbure ou en cobalt, les forets possèdent la dureté et la durabilité nécessaires pour percer des matériaux résistants tels que le métal, le bois, la maçonnerie et le plastique.

La conception du foret CNC comprend explicitement une tige qui s'insère dans le mandrin de la perceuse et un tranchant qui effectue le perçage. Les cannelures en spirale le long du corps du trépan aident à éliminer les débris et les copeaux du trou, garantissant ainsi une coupe propre et précise. Différents types de pointes, telles que les pointes fendues ou les pointes brads, améliorent la précision et réduisent la marche sur la surface du matériau.

Quels sont les types de mèches ?

Les mèches peuvent sembler être de simples outils, mais elles existent sous différentes formes et tailles, chacune étant conçue pour un usage spécifique. Que vous vous attaquiez au bois, au métal, à la maçonnerie ou même au verre, il existe une mèche conçue pour faciliter le travail et le rendre plus précis.

A. Types de mèches en fonction des matériaux de la pièce à usiner

1. Forets pour la maçonnerie

Ces mèches sont spécialement conçues pour percer des matériaux durs tels que la brique, la pierre et le béton. Ils sont généralement dotés d'une pointe en carbure pour résister à la dureté du matériau. Les mèches pour maçonnerie sont souvent dotées d'une cannelure unique qui permet d'évacuer efficacement la poussière et les débris du trou.

2. Types de mèches pour le métal

Lorsque l'on travaille avec du métal, il est essentiel d'utiliser des types de forets spécifiques pour tenir compte de la dureté et de la densité du matériau du foret. Par exemple,

Foret à éjecteur

Cette machine est idéale pour le perçage de trous profonds dans le métal. Il utilise un système d'arrosage à haute pression pour éjecter les copeaux et réduire l'accumulation de chaleur, ce qui le rend parfait pour créer des trous précis et profonds. Ses goujures hélicoïdales aident les fabricants à éliminer efficacement les copeaux des trous profonds.

Foret de centrage et de repérage

Ce type de trépan est spécifiquement utilisé pour créer un point de départ plus important. Ces mèches garantissent la précision en empêchant la mèche plus importante de se déplacer pendant la phase initiale de forage. Ils sont principalement utilisés dans l'industrie métallurgique pour marquer l'emplacement des opérations de perçage ultérieures.

Foret à tête fraisée

Il est conçu pour créer un trou conique permettant à la tête d'une vis ou d'un boulon d'affleurer la surface du matériau ou de s'y enfoncer. Il est souvent utilisé avec d'autres embouts pour la finition des projets métalliques. De plus, ses multiples cannelures assurent une finition lisse et réduisent les vibrations.

3. Mèches multi-matériaux ou universelles

Aujourd'hui, les mèches polyvalentes permettent de travailler plusieurs matériaux à la fois, tels que le bois, le plastique, le métal et la maçonnerie.

Foret hélicoïdal

Comme son nom l'indique, le foret hélicoïdal est le plus courant et le plus adapté aux différents matériaux. Il se caractérise par une torsion hélicoïdale qui permet un enlèvement efficace des copeaux et un perçage précis. L'angle de pointe des forets hélicoïdaux est généralement de 118° ou 135°, optimisé pour différents matériaux.

Foret étagé

Ils sont excellents pour percer des trous de différents diamètres sans avoir à changer de mèche. Elles sont particulièrement utiles pour les matériaux fins tels que la tôle et le plastique. Le plus intéressant est que le diamètre augmente à chaque étape, ce qui permet d'agrandir progressivement les trous.

Unibits

Ces mèches sont similaires aux mèches étagées, mais elles sont conçues pour réaliser des trous plus précis et plus nets dans des matériaux plus tendres tels que le plastique et les métaux minces. Ils sont couramment utilisés dans les travaux électriques, les installations de chauffage, de ventilation et de climatisation, et la fabrication de tôles pour percer efficacement des trous de différentes tailles.

4. Mèches pour carreaux

Les mèches pour carreaux sont conçues pour résister à la fragilité et à la dureté des carreaux de céramique. Ils sont généralement dotés d'une pointe en carbure en forme de fer de lance pour éviter l'écaillage et assurer une coupe nette. Elles sont généralement utilisées dans les projets de carrelage pour les salles de bains, les cuisines et les revêtements de sol, et permettent de réaliser des coupes nettes dans les carreaux de céramique, de porcelaine et de pierre.

5. Mèches pour verre

Les mèches à verre sont souvent dotées d'une pointe en diamant ou en carbure pour couper la nature fragile et délicate du verre. C'est pourquoi ces mèches ont des pointes acérées pour un démarrage précis et un minimum de contact avec la surface. Ils doivent être manipulés avec précaution et sont généralement refroidis à l'eau. Cela permet de réduire le risque de fissuration.

Types de mèches pour le bois

Le travail du bois nécessite des mèches spécialisées pour faire des trous afin de réaliser des ouvertures nettes et précises sans endommager le matériau. Voici donc les mèches à utiliser pour ces travaux.

Foret pour bêche à bois

Ce type de mèche se caractérise par une lame plate en forme de pagaie avec une pointe. La mèche à bois est idéale pour percer rapidement des trous de grand diamètre dans le bois et pour effectuer des coupes brutes et rapides. Ces mèches sont couramment utilisées dans le travail du bois pour des tâches telles que le perçage de trous pour le câblage, la plomberie et la menuiserie.

Foret à vis sans fin

En termes simples, on peut dire que les mèches à vis sont conçues avec une lame hélicoïdale pour réaliser des trous profonds et nets dans le bois. Elle élimine efficacement les copeaux et la sciure de bois lors du perçage, ce qui la rend parfaite pour ennuyeux dans un bois épais.

Foret Forstner

Elle est connue pour sa capacité à créer des trous à fond plat avec des bords nets. Elle est idéale pour le travail du bois fin et la réalisation de trous précis pour les chevilles ou l'installation de quincaillerie. Ces mèches sont utilisées dans l'ébénisterie, la fabrication de meubles et le travail du bois pour les tâches nécessitant des trous propres et à fond plat.

b.Types de forets en fonction du revêtement du foret

● Mèches en nitrure de titane

Ces mèches ont un revêtement de couleur or qui augmente la dureté et réduit la friction. Ils durent plus longtemps que les mèches standard et sont excellents pour percer les métaux, les bois durs et les plastiques. Le revêtement prolonge la durée de vie du trépan en réduisant l'accumulation de chaleur pendant l'utilisation.

● Mèches en carbonitrure de titane

Les mèches en carbonitrure de titane ont un revêtement plus foncé, ce qui les rend encore plus dures et plus résistantes à l'usure que le nitrure de titane. Ils sont excellents pour percer des matériaux plus durs comme l'acier inoxydable et la fonte, et offrent des performances et une longévité supérieures.

● Mèches en titane et en nitrure d'aluminium

Les forets en nitrure d'aluminium et de titane présentent un revêtement sombre, presque noir, offrant la dureté et la résistance à la chaleur les plus élevées parmi les revêtements de titane. Ils sont parfaits pour le perçage à grande vitesse dans des matériaux résistants et peuvent supporter des températures extrêmement élevées. Elles sont donc idéales pour une utilisation industrielle intensive.

● Mèches à oxyde noir

Ces mèches spéciales ont une finition noire qui leur confère une certaine résistance à la corrosion et réduit les frottements. Ces mèches sont plus durables que les mèches standard en acier rapide et sont idéales pour percer le bois, le métal et le plastique. La couche d'oxyde noir contribue également à refroidir le foret, ce qui augmente sa durée de vie.

● Forets diamantés

Ces mèches sont dotées d'un revêtement en diamant qui leur permet de couper des matériaux résistants tels que le verre, le carrelage, la céramique et la pierre. Les particules de diamant intégrées dans le revêtement offrent une excellente résistance à l'abrasion et une grande précision. Ils doivent être manipulés avec précaution et ont souvent besoin d'eau pour être refroidis afin d'éviter les fissures ou les dommages.

Comment choisir le bon foret ?

Le choix du bon foret est essentiel pour obtenir des trous de forage précis et efficaces. Les conseils suivants vous aideront à réaliser des perçages en douceur sans briser les mèches.

Tenir compte du matériau de la pièce

Déterminez le matériau de votre pièce à usiner avant de choisir un foret. Chaque matériau a ses propres spécifications et propriétés. Par exemple, les mèches à bêche, à tarière et à pointe bradée conviennent mieux aux pièces en bois. De même, les forets hélicoïdaux et les forets à fraiser en acier rapide ou en carbure peuvent être utilisés efficacement pour les pièces métalliques. Toutefois, les mèches en carbure de tungstène et à pointe diamantée peuvent percer le béton, le verre et le carrelage.

Considérations basées sur le matériau de la mèche

Les mèches sont fabriquées à partir d'une large gamme de matériaux, notamment l'acier rapide, l'acier au carbone, l'alliage d'acier au cobalt, le carbure de tungstène, le diamant polycristallin, etc. Chaque matériau offre des applications différentes.

● Acier rapide

Mèches HSS sont des trépans à grande vitesse, résistants à la chaleur, plus durs et résistants à l'usure. Ils peuvent donc être utilisés pour percer les métaux et le bois dur.

● Acier au carbone

Les forets en acier au carbone peuvent être classés en deux catégories : les forets à faible teneur en carbone et les forets à forte teneur en carbone. Les mèches en acier à faible teneur en carbone conviennent aux bois tendres, aux plastiques et à d'autres pièces souples. Les mèches en acier à haute teneur en carbone sont relativement dures et sont donc utilisées pour les matériaux plus durs.

● Alliage d'acier au cobalt

Les mèches en alliage d'acier au cobalt sont composées d'un mélange de cobalt 5-8%, ce qui les rend idéales pour le perçage de l'acier inoxydable et d'autres matériaux durs.

● Carbure de tungstène

Les mèches en carbure de tungstène sont appréciées pour leur extrême dureté, qui les rend compatibles avec tous les matériaux. Ils sont cependant un peu plus chers que les autres mèches.

Tenir compte de la géométrie du foret

La géométrie des mèches influe grandement sur le processus de forage. Voici quelques suggestions à prendre en compte lors du choix d'un foret.

• Les mèches courtes ont une grande stabilité et permettent d'obtenir des trous de haute précision, ce qui les rend préférables. Toutefois, si vous choisissez un foret long, assurez-vous qu'il possède une goujure courte.
• Essayez toujours de choisir un foret épais pour éviter les cassures et obtenir des trous lisses.
• Assurez-vous de bien comprendre la différence entre les angles de perçage de 118° et 135°. En règle générale, un angle de pointe de 135° est idéal pour percer des pièces dures, tandis qu'un angle de pointe de 118° convient aux matériaux tendres.

Comprendre la taille des forets

Il existe plusieurs tailles de mèches sur le marché. Chaque taille crée un diamètre de trou différent, vous devez donc choisir la taille appropriée parmi les jeux de mèches. Vous pouvez vous référer à un tableau des tailles de mèches pour déterminer la taille et les dimensions correctes de la mèche.

Comment percer des trous dans différentes pièces ?

Il est assez difficile de réaliser des trous lisses et efficaces grâce à la technologie de perçage CNC. Voici quelques conseils que vous pouvez suivre pour obtenir des trous parfaits.

Choisir la bonne perceuse à colonne et les bons forets

La première étape consiste à choisir le bon foret en fonction des besoins du projet. Les facteurs courants à prendre en compte pour choisir le bon foret sont le diamètre du trou, la dureté du matériau et la profondeur du trou. Par exemple, le choix d'un grand foret pour un petit trou ne donnera jamais de bons résultats.

Marquer le point de perçage

Il est fréquent qu'un foret se déplace pendant le perçage. Cela peut créer un trou angulaire imprécis ou un trou à la mauvaise position. Il est donc préférable de marquer un point de perçage sur la surface de la pièce avant de percer. Lors du perçage d'un métal, vous pouvez également créer un petit creux dans le métal avant le perçage.

Régler l'avance et la vitesse.

Il est essentiel d'optimiser la vitesse de la broche et la vitesse d'avance en fonction du type de foret et du matériau. Une vitesse de broche excessive peut entraîner une forte production de chaleur et endommager la pièce à usiner. Vous devez donc suivre les instructions du fabricant ou utiliser des calculateurs d'avance pour garantir une efficacité de production élevée.

Utiliser les bons liquides de refroidissement et les bons lubrifiants

Le perçage d'un trou génère généralement de la chaleur, qui peut être réduite à l'aide d'agents de refroidissement et de lubrifiants appropriés. Ils contribuent à réduire les frottements et l'usure des outils, ce qui permet de travailler en douceur et d'éviter toute déformation du matériau.

Enlèvement et cassage des copeaux

L'élimination efficace des copeaux est cruciale pour éviter la rupture du foret et les trous imparfaits. Vous pouvez utiliser des mèches brise-copeaux spécialisées pour briser et enlever les copeaux. En outre, l'augmentation de la vitesse d'avance, l'installation d'un brise-copeaux et l'alimentation périodique peuvent également contribuer à une évacuation efficace des copeaux.

Applications du perçage CNC

Le perçage CNC est une technologie très répandue dans plusieurs secteurs d'activité. Voici quelques applications significatives :

Industrie automobile

L'industrie automobile a largement recours au perçage CNC pour percer des trous dans composants automobilesLes pièces de l'avion sont des pièces de moteur, des chambres de propulsion, des airbags, des disques de frein, des arbres à cames et des châssis. Les vis et les boulons sont serrés dans ces trous pour assembler les pièces. Le perçage CNC permet de produire des pièces automobiles fiables avec peu d'erreurs.

Industrie aérospatiale

Le perçage CNC est largement utilisé dans l'industrie aérospatiale pour créer des trous précis dans divers composants d'aéronefs en vue de leur assemblage. Cette technologie garantit la stabilité et la perfection, ce qui est essentiel pour l'intégrité structurelle et les performances de l'avion.

Industrie électronique

Le perçage CNC est largement utilisé dans les industries électriques pour créer des trous précis dans les boîtiers électroniques, les cartes de circuits imprimés et d'autres composants électriques. Les appareils électroniques miniaturisés comportent des trous minuscules qui ne peuvent être percés qu'à l'aide de perceuses à commande numérique.

Avantages du perçage CNC

Voici quelques avantages cruciaux du perçage CNC.

Une plus grande polyvalence

Les perceuses CNC sont capables de traiter plusieurs types de matériaux, comme le bois, le plastique et le métal. Elles peuvent utiliser plusieurs types et tailles de mèches, ce qui permet de créer une grande variété de trous sur la pièce à usiner.

Efficacité et productivité accrues

Le perçage CNC est meilleur que les autres méthodes de perçage traditionnelles en raison de sa plus grande efficacité. Le perçage CNC étant un processus contrôlé par ordinateur, son automatisation réduit le risque d'erreur à presque zéro, ce qui permet d'obtenir des trous de haute tolérance. En outre, ce procédé permet des opérations à grande vitesse avec des délais d'exécution réduits et une productivité élevée.

Précision et exactitude

Le perçage CNC offre une précision exceptionnelle et une tolérance serrée allant jusqu'à 0,005 pouce. Chaque trou est percé à la bonne position, conformément à la conception originale. Cette technologie permet également d'exécuter des schémas de perçage complexes qui ne peuvent être réalisés manuellement.

Conclusion

Cependant, la maîtrise de ces outils et techniques nécessite de l'expertise et de l'expérience. À l'heure actuelle JIAHUINous sommes fiers de nos connaissances approfondies et de notre maîtrise de tous les aspects du forage et de la fabrication. Notre équipe de professionnels expérimentés, armés des dernières technologies et d'une connaissance approfondie des techniques de forage, garantit des résultats de premier ordre pour vos projets. Ainsi, au lieu de naviguer dans les complexités du perçage CNC et des fabricants de trépans par vous-même, envisagez de tirer parti de l'expertise de JIAHUI. Nos services de fabrication sont conçus pour répondre à vos besoins précis, en vous offrant un savoir-faire et une efficacité supérieurs.