Tournage CNC

R : La taille maximale du tournage CNC, ou les dimensions maximales qui peuvent être prises en compte dans une opération de tournage CNC, dépendent de plusieurs facteurs, notamment des capacités du tour CNC spécifique et de l'outillage disponible. Toutefois, il est essentiel de noter que le tournage CNC est généralement utilisé pour l'usinage de pièces cylindriques ou rotatives, de sorte que la taille maximale est souvent déterminée par le diamètre de pivotement et la longueur maximale qui peut être maintenue et tournée par le tour.
Le diamètre de rotation correspond au diamètre maximal de la pièce à usiner que le tour peut accueillir sans aucun obstacle. Il s'agit de la distance entre l'axe de la broche du tour et la partie la plus proche du banc du tour ou de tout autre obstacle. Le diamètre d'oscillation peut varier considérablement en fonction de la taille et du type de tour, de quelques pouces à plusieurs pieds.
En termes de longueur, les tours CNC peuvent généralement traiter des pièces de différentes longueurs, en fonction de la longueur du banc de la machine en question. La longueur du banc est la distance entre la poupée et la contre-poupée d'un tour et détermine la longueur maximale de la pièce à usiner qui peut être maintenue et tournée. Il est essentiel de consulter les spécifications du fabricant ou les capacités du tour CNC en question pour déterminer la taille et les dimensions maximales qu'il peut prendre en charge. Les tours CNC sont disponibles dans une large gamme de tailles et de configurations, de sorte que la taille maximale varie d'une machine à l'autre.

R : La tolérance des pièces tournées à la CNC fait référence à l'écart admissible par rapport aux dimensions ou aux spécifications souhaitées de la pièce. Elle détermine le niveau d'exactitude et de précision qui peut être atteint dans le processus de tournage CNC. Les exigences spécifiques en matière de tolérance pour les pièces tournées CNC varient considérablement en fonction de facteurs tels que l'application, les normes industrielles et les besoins spécifiques de la pièce.
Les tolérances dans le tournage CNC sont généralement spécifiées en utilisant une combinaison de valeurs dimensionnelles et d'une classe de tolérance ou d'un symbole. La manière la plus courante d'exprimer les tolérances est le système ISO, qui utilise des lettres et des chiffres pour représenter la classe de tolérance. Par exemple, la norme ISO 2768-mK est une classe de tolérance couramment utilisée pour l'usinage général.
Les valeurs de tolérance peuvent varier en fonction des dimensions spécifiques de la pièce, telles que le diamètre, la longueur, la concentricité, l'état de surface et d'autres caractéristiques géométriques. En général, le tournage CNC permet d'obtenir des tolérances allant de quelques millièmes de pouce (0,001") à quelques dix millièmes de pouce (0,0001").
Il est important de noter que l'obtention de tolérances plus strictes nécessite souvent des machines, un outillage et une configuration plus précis, ce qui peut entraîner une augmentation des coûts et des temps d'usinage plus longs. Les exigences spécifiques en matière de tolérance doivent être déterminées en fonction des exigences fonctionnelles de la pièce et de la possibilité d'atteindre ces tolérances dans le cadre des capacités du processus de tournage CNC.
Pour s'assurer que les tolérances souhaitées sont respectées, il est essentiel de les communiquer clairement à l'opérateur de la machine CNC ou au fabricant. Ils peuvent fournir des conseils sur les tolérances réalisables en fonction de la machine, de l'outillage et du matériau utilisés. En outre, des processus d'inspection et de contrôle de la qualité peuvent être utilisés pour vérifier les tolérances obtenues pour les pièces tournées à la CNC.

A : La capacité de traitement du tournage CNC fait référence aux capacités et aux limites d'un tour CNC en termes de taille, de complexité et de types de matériaux qu'il peut traiter. La capacité de traitement spécifique d'un tour CNC peut varier en fonction de sa conception, de ses spécifications et de ses caractéristiques. Voici quelques facteurs à prendre en compte :

1. Taille : La taille de la pièce qu'un tour CNC peut accueillir est déterminée par son diamètre de rotation et sa longueur maximale. Le diamètre de rotation est le diamètre maximal de la pièce à usiner qui peut s'adapter sans obstruction, et la longueur maximale est déterminée par la distance entre la poupée et la contre-poupée du tour.
2. Complexité : Les tours CNC peuvent traiter un large éventail de pièces complexes, des formes cylindriques simples aux conceptions plus complexes. Les capacités de la machine peuvent inclure des caractéristiques telles que l'outillage en direct, qui permet d'effectuer des opérations d'usinage supplémentaires (comme le fraisage ou le perçage) pendant le tournage.
3. Type de matériau : Le tournage CNC peut être effectué sur divers matériaux, notamment des métaux (tels que l'aluminium, l'acier, le laiton et le titane), des plastiques et certains matériaux composites. Le matériau spécifique qui peut être tourné dépend des capacités du tour, telles que la vitesse de rotation de la broche, la puissance et les options d'outillage.
4. L'outillage : Les options d'outillage disponibles pour un tour CNC peuvent avoir un impact sur sa capacité de traitement. Différents types d'outils de coupe, de plaquettes et de porte-outils peuvent être utilisés pour optimiser le processus d'usinage pour des matériaux et des géométries de pièces spécifiques.
5. Automatisation : Les tours CNC peuvent souvent être équipés de fonctions d'automatisation, telles que des changeurs d'outils automatiques et des ravitailleurs de barres, qui peuvent améliorer la productivité et la capacité de traitement en réduisant les interventions manuelles et en augmentant le temps de fonctionnement de la machine.

Il est essentiel de consulter les spécifications et les capacités d'un tour CNC spécifique pour comprendre sa capacité de traitement. Le fabricant ou le fournisseur de la machine peut fournir des informations sur la taille maximale, la complexité et les types de matériaux que la machine peut traiter efficacement.

A : Le délai de livraison le plus rapide pour le tournage CNC peut varier en fonction de plusieurs facteurs, notamment la complexité de la pièce, la quantité requise, la disponibilité des matériaux et la charge de travail de l'atelier d'usinage. Il est important de noter que le fait de trop précipiter le processus de production peut compromettre la qualité et la précision des pièces.

Le tournage CNC est généralement connu pour son efficacité et ses délais d'exécution relativement rapides par rapport aux méthodes d'usinage traditionnelles. Des pièces simples aux dimensions et tolérances standard peuvent souvent être produites en quelques jours, voire moins, surtout si l'atelier d'usinage dispose d'une capacité disponible et des matériaux nécessaires en stock.

Le délai de livraison peut être plus long pour les pièces plus complexes ou les grandes quantités. L'usinage peut prendre des heures, voire des jours, en fonction de la taille et de la complexité de la pièce, du nombre d'opérations requises et de la capacité disponible de la machine. Le délai de livraison peut également être influencé par des facteurs tels que l'approvisionnement en matériaux, la configuration de l'outillage et les exigences supplémentaires en matière de finition ou de post-traitement.

Il est préférable de consulter l'atelier d'usinage ou le fabricant pour déterminer le délai de livraison le plus rapide pour le tournage CNC. Ils peuvent proposer des estimations plus précises en fonction de la charge de travail actuelle, de la capacité et des exigences spécifiques du projet. Vos attentes en matière de délais doivent être clairement communiquées et prévoir suffisamment de temps pour un traitement adéquat, un contrôle de qualité et tout ajustement ou correction nécessaire en cours de route.

A : L'avance et la vitesse de coupe sont deux paramètres essentiels de l'usinage CNC qui influencent l'efficacité et la qualité du processus d'usinage. Voici les différences entre les deux :

1.Définition :

• Vitesse d'avance : La vitesse d'avance est la vitesse à laquelle l'outil de coupe se déplace dans le matériau pendant l'usinage. Elle est généralement mesurée en unités de distance par unité de temps (par exemple, pouces par minute ou millimètres par seconde).
• Vitesse de coupe : La vitesse de coupe, également appelée vitesse de broche ou vitesse de surface, désigne la vitesse à laquelle la pièce ou l'outil de coupe tourne pendant l'usinage. Elle est généralement mesurée en unités de distance par unité de temps (par exemple, en pieds de surface par minute ou en mètres par minute).

2.Relationship :

• Avance : L'avance et la vitesse de coupe sont liées par le nombre de dents ou d'arêtes de l'outil de coupe. L'avance est calculée en multipliant la vitesse de coupe par le nombre d'arêtes de coupe utilisées dans le processus.
• Vitesse de coupe : La vitesse de coupe est déterminée par le matériau usiné, le type d'outil de coupe et la finition de surface souhaitée. Elle est généralement spécifiée par le fabricant du matériau ou déterminée par l'expérience de l'usinage et les directives relatives à l'outil.

3. influence sur l'usinage :

• Vitesse d'avance : La vitesse d'avance affecte directement la quantité de matière enlevée au cours du processus d'usinage - une vitesse d'avance plus élevée se traduit par un taux d'enlèvement de matière plus rapide, ce qui entraîne une augmentation de la productivité. Cependant, il est essentiel de sélectionner une vitesse d'avance appropriée pour éviter une usure excessive de l'outil, un mauvais état de surface et des dommages potentiels à l'outil de coupe ou à la pièce à usiner.
• Vitesse de coupe : la vitesse de coupe affecte la capacité de l'outil de coupe à enlever efficacement la matière et influe sur des facteurs tels que la durée de vie de l'outil, la production de chaleur et l'état de surface. Les différents matériaux et outils de coupe ont des plages de vitesse de coupe optimales pour garantir un usinage efficace et éviter des problèmes tels que l'usure de l'outil, la déformation de la pièce ou la mauvaise qualité de la surface.

4.Détermination :

• Vitesse d'avance : La vitesse d'avance est généralement déterminée par la charge de copeaux souhaitée, c'est-à-dire l'épaisseur de matière enlevée par tour et par arête de coupe. La charge de copeaux est calculée en fonction de facteurs tels que le matériau à usiner, le type d'outil de coupe et les conditions d'usinage requises.
• Vitesse de coupe : la vitesse de coupe est déterminée en fonction de facteurs tels que le matériau à usiner, le type d'outil de coupe et l'état de surface souhaité. Les directives d'usinage, les recommandations relatives à l'outillage et l'expérience jouent un rôle essentiel dans le choix de la vitesse de coupe appropriée.

Il est important de noter que l'avance et la vitesse de coupe doivent être optimisées en fonction des exigences d'usinage spécifiques, des propriétés du matériau, des capacités de l'outil et des résultats d'usinage souhaités. La sélection et le réglage corrects de ces paramètres sont essentiels pour obtenir des performances d'usinage, une durée de vie de l'outil et un état de surface optimaux.