Русский 
English 
Español 
Français 
العربية 
Português 
Deutsch 
Italiano 
Nederlands (Formeel) 
日本語 
Türkçe 
Українська 
Будь то автомобильная или медицинская промышленность, производители нуждаются в нескольких пластиковых деталях для завершения своих производств. Несомненно, литье под давлением - один из лучших процессов для удовлетворения ваших потребностей в пластиковых деталях.
However, the technique is not as simple because of a series of complex steps that must be followed to attain the target product. This article covers the detailed working of the литьё под давлением process step by step, along with the machinery and equipment used.
Что такое литье под давлением?
Технология литья под давлением - это процесс производства формованных деталей путем впрыска нагретого расплавленного пластика в форму под высоким давлением и контролируемой температурой, который называется литьем под давлением. После того как расплавленный пластик остывает, он затвердевает и превращается в готовое изделие. Обычно весь этот процесс происходит в специализированных машинах для литья под давлением. Размеры этих машин варьируются в зависимости от количества тонн, необходимых для удержания пресс-форм.
Вы можете легко найти применение литью под давлением в автомобильной, электронной, упаковочной, медицинской и строительной промышленности.
Каковы основные типы литья под давлением?
Существует два основных вида литья под давлением:
- Форма для горячего литья под давлением
- Форма для литья под давлением с холодной обкаткой
Горячеканальная литьевая форма
Горячеканальная литьевая форма - это тип литья под давлением, при котором для нагрева формы требуется температура выше точки плавления пластика. Самым большим плюсом этой системы горячего литья является то, что пластик, находящийся в бегунках, никогда не застывает. Кроме того, уменьшается вероятность отходов материала во время процесса, а также предлагаются изделия более сложной формы для литья под давлением, чем при холодной системе.
Однако горячеканальный термопластавтомат дорог в установке и требует больших затрат на обслуживание.
Пресс-форма для литья под давлением с холодной обкаткой
В литьевой форме с холодной бегущей дорожкой для охлаждения бегущей дорожки используется холодная температура. По окончании одного производственного цикла пластик и бегунок выбрасываются из пресс-формы. По сравнению с системой горячего бегунка, этот тип потребляет много отходов после каждого цикла. Пресс-формы для литья под давлением с холодной бегущей дорожкой подразделяются на два типа:
- Двухпластинчатая холодильная машина
- Трехпластинчатый холоднокатаный станок
Какое оборудование и инструменты используются при литье под давлением?
В машинах для литья под давлением используются различные компоненты, включая источник питания, узел впрыска, узел смыкания и узел пресс-формы, для выполнения различных этапов процесса. Давайте поговорим о некоторых видах оборудования и инструментов для литья под давлением подробнее.
1. Блок впрыска
Узел впрыска - это оборудование, которое не только впрыскивает материал в литьевую машину, но и нагревает его до расплавленного состояния. Ниже перечислены компоненты узла впрыска:
-
Бункер
Бункер - это большой отсек в верхней части инжекционной установки, в котором хранятся сырые пластиковые гранулы. Через открытое дно бункера материал поступает в следующую секцию.
-
Бочка
Далее следует бочка, в которой также происходит литье пластмассы под давлением. Обычно за нагрев и впрыск отвечает плунжерный инжектор или возвратно-поступательный шнек. Сопло, расположенное на конце ствола, вводит расплавленный пластик в форму.
2. Зажимное устройство
Узел смыкания обеспечивает усилие смыкания двух половин пресс-формы для закрытия. При настройке термопластавтомата каждая половина пресс-формы крепится к плите (большой плите). Передняя половина пресс-формы называется полостью пресс-формы, а задняя - сердцевиной пресс-формы. Как правило, полость формы крепится к неподвижной плите, расположенной на одной линии с соплом, а сердцевина формы крепится к подвижной плите вдоль ярусов.
Во время работы двигатель смыкания активирует прижимные планки, в результате чего подвижная плита перемещается к неподвижной плите. В этот момент к пресс-формам прикладывается усилие, достаточное для их сближения. Однако задняя половина пресс-формы также несет на себе систему выталкивания машины для литья под давлением.
Теперь давайте поговорим об инструментах, используемых в процессе литья под давлением.
3. Основание пресс-формы
Основание формы - это инструмент, который удерживает полость формы и сердечник формы. На передней половине идеального основания пресс-формы расположены опорная плита, втулка литника и фиксирующее кольцо. В то же время другая половина содержит систему выталкивания и опорную плиту.
4. Каналы пресс-формы
Поскольку пластик находится в жидком состоянии, он должен протекать в машине. Поэтому для его прохождения при проектировании пресс-формы изготавливаются различные каналы. Первый вход расплавленного пластика в форму происходит через литник. В дальнейшем бегунки (дополнительные каналы) отводят расплавленный пластик от литника в различные полости. В конце каждого канала имеется затвор.
Кроме того, в этих машинах присутствуют каналы охлаждения. Их цель - провести воду через стенки формы, чтобы охладить расплавленный пластик.
5. Дизайн пресс-формы
Помимо вышеперечисленных конструкций, существует множество других вариантов форм. Например, она должна обладать сложными свойствами, такими как подрезы или резьба. Подрезы могут быть как внешними, так и внутренними. При этом для вставки резьбы в деталь необходимо иметь устройство для отвинчивания.
Как происходит процесс литья под давлением?
Процедура литья под давлением не так проста, как кажется на первый взгляд. Она включает в себя множество этапов и параметров, которые необходимо строго соблюдать для получения положительных результатов. Ниже перечислены основные этапы процесса литья под давлением.
1. Выберите подходящий термопластик и пресс-форму
Термопласты и пресс-формы - важнейшие элементы для создания конечных изделий, поэтому к их выбору нужно подходить очень внимательно. Для того чтобы сделать правильный выбор, необходимо учитывать взаимное взаимодействие термопласта и пресс-формы. Иногда выбранный пластик для литья под давлением не подходит для конкретных конструкций пресс-форм.
Как правило, пресс-форма для литья под давлением состоит из полости и стержня. Полость неподвижна, в нее впрыскивается пластик, а подвижный стержень вставляется в полость для придания изделию окончательной формы. Первый шаг - создание прототипа пресс-формы, чтобы вы могли протестировать ее с выбранным термопластом в машине. Это позволит узнать о свойствах, температуре и сопротивлении давлению используемого термопласта. Таким образом, вы сможете выбрать тот, который наиболее подходит для вашей пресс-формы и проекта.
Чаще всего в процессе литья под давлением используются следующие термопласты:
- Нейлоны (PA)
- Акрилонитрил-бутадиен-стирол (ABS)
- Поликарбонат (PC)
- Формование полипропилена (PP)
- Алифатические полиамиды (PPA)
- Полиоксиметилен (POM)
- Полиметилметакрилат (ПММА)
- Полибутилентерефталат (PBT)
- Политетрафторэтилен (ПТФЭ)
- Этилен тетрафторэтилен (ETFE)
- Перфторалкокси (ПФА)
- Поливинилхлорид (ПВХ)
2. Расплавление термопласта
После выбора термопластика его переводят в расплавленное состояние. Сырые гранулы термопласта помещаются в бункер машины. Когда шнек вращается, гранулы медленно перемещаются в бочку. Таким образом, тепло из бочки расплавляет термопластик и превращает его в расплавленную форму.
3. Зажим
Прежде чем перейти к этапу впрыска, необходимо закрыть две половины пресс-формы, закрепленной на термопластавтомате, с помощью узла смыкания. Гидравлическое давление, создаваемое узлом смыкания, обеспечивает достаточную силу, чтобы удерживать половинки пресс-формы закрытыми во время впрыска в них материала. Чем больше машина, тем больше усилие смыкания.
4. Впрыскивание термопласта в форму
Как только вы скрепите формы вместе, можно приступать к этапу впрыска. Расплавленный пластик из бочки доходит до конца; в результате затвор закрывается, и шнек перемещается назад. Как только давление впрыска и смыкания достигает определенной точки, затвор открывается, что приводит к движению шнека вперед, и жидкий пластик впрыскивается в форму. Операторы должны следить за тем, чтобы температура оставалась постоянной на протяжении всего этого этапа.
5. Охлаждение
После впрыска всего расплавленного пластика в форму давление поддерживается в течение определенного времени. Это можно назвать временем выдержки, которое варьируется в зависимости от типа термопласта и характеристик детали. Его основная цель - подтвердить пластиковую упаковку инструмента и его наилучшее формирование.
По окончании фазы выдержки давление снимается, и начинается время охлаждения. Горячему пластику дают остыть в форме от нескольких секунд до нескольких минут, чтобы он затвердел.
6. Выталкивание и отделка
Следующим этапом после охлаждения является выталкивание изделия из инструмента. Пластины в машине выбрасывают детали в контейнер или, в нижней части машины, на конвейерную ленту. На последнем этапе необходимо обеспечить отличную отделку изделия, удалив излишки пластика. Для улучшения внешнего вида конечной детали можно использовать различные технологии финишного формования, включая полировку и окрашивание. Наконец, деталь готова к использованию заказчиком.
Кроме того, отходы этого процесса могут быть повторно использованы в следующем цикле, что приводит к экономии материальных затрат.
Заключение
Finally, you are here with enough information about the injection molding process. You can produce pretty complex mold designs using this technique. However, you must go for an experienced and reliable service provider like ЦЗЯХУЙ who can easily overcome any technical hurdles throughout the process.
